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          氮化熱處理常見缺陷及防止方法
              產品進行氮化熱處理可顯著提高其表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蝕性能和抗疲勞性能。實踐證明,經氮化熱處理后的產品其使用壽命顯著提高,因此氮化處理已經在生產中得到廣泛應用。
          但是,由于熱處理工藝不正確或操作不當,往往造成產品滲氮硬度低、深度淺、硬度不均勻、表面有氧化色、滲氮層不致密、表面出現網狀和針狀氮化物等缺陷,嚴重影響了產品使用壽命。因此研究模具滲氮層缺陷、分析其產生的原因、探討減少和防止滲氮缺陷產生的工藝措施,對提高產品質量,延長使用壽命具有十分重要的意義。
             1、滲層出現網狀及脈狀氮化物
              產生這種缺陷的主要原因是:滲氮溫度過高;表面氮濃度過高;工件原始組織粗大;氮氣中含水量過高等。為防止這類缺陷產生,可對工件進行正確的預備熱處理;選用恰當的滲氮溫度;嚴格控制氨液中含水量。
             2、滲層氮化物呈魚骨狀分布
              產生這類缺陷的原因是:由于工件在調質時所產生的脫碳層,未能在機械加工時完全去掉。這種組織脆性較大,若超過磨削余量,將造成工件報廢。為防止這類缺陷產生,調質處理前應留有足夠的加工余量;機械加工時應保證工件表面切削均勻。
             3、滲氮層厚度不均勻或滲氮表面有軟點
              產生這類缺陷的主要原因有:滲氮工藝不當;滲氮氣氛流通不暢;工件表面有油污;爐內工件太多,互相接觸等。根據上述原因,采取相應措施,如合理裝爐,加強清晰,嚴格執行操作工藝。
             4、滲氮件變形超差
              機加工產生的應力未消除,加工件細長或形狀復雜;滲層較厚;爐內溫度不均勻;工件裝卡方式不合理等均可引起滲氮后畸變超差。預防措施:滲氮前進行去應力處理;滲氮時緩慢加熱和冷卻;改進工件設計,避免不對稱形狀;選擇合理滲氮層深度;桿件吊掛平穩且與軸線平衡,采用合適的專用夾具或吊具;強化爐內氣氛循環等。
             5、表面氧化色
              產生的原因主要有時:干燥劑失效,造成氨氣中含水量過高,管道中存在積水;爐內出現負壓;出爐溫度過高等。預防辦法:適當增大氨氣流量,保證爐內正壓;定期更換干燥劑等。產品氮化時要嚴格執行滲氮熱處理工藝規則及操作規程,嚴把每道工序的質量關,如發生產品氮化缺陷要認真分析其原因,找出解決的方法。只有這樣才能提高產品的氮化質量。

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